船舶、重工行业通常涉及大型、重型设备或原材料的生产与存储，如冶金、机械制造、汽车制造、模具铸造、航空航天等领域。这些行业具有以下显著特点：货物重量大且尺寸大，通常重量超过1吨，甚至可达数十吨，形状也不规则；生产流程复杂，生产环节多，对物料的及时供应和存储要求极高；安全风险较高，由于货物重量和体积较大，搬运过程中容易发生安全事故；仓储空间利用率要求高，企业需要在有限的空间内存储大量货物。
劳动强度大：传统仓储依赖人工搬运，劳动强度高，效率低。
安全隐患多：货物重量大、形状不规则，人工搬运容易导致事故。
空间利用率低：传统仓储多为平层堆放，空间利用率低。
信息化管理不足：库存管理依赖人工记录，数据不准确，难以实时监控。
设备兼容性差：现有物流设备难以满足重载货物的搬运需求。
高架存储结构：重载立体仓库采用多层高架结构，通过堆垛机、穿梭车等设备实现货物的垂直和水平搬运，大幅提高空间利用率。
智能管理系统：配备先进的WMS（仓储管理系统）和WCS（仓储控制系统），实现货物的自动化存储和检索，减少人工操作。
定制化设计：根据不同行业的需求，定制货架高度、载重能力和存储区域划分，如设置重载区、轻载区和危险品区。
重载AGV：重载(2T-20T)AGV能够自主导航，实现货物的自动搬运和装卸，减少人工干预。其具备自动充电和终端管理功能，可实现24小时不间断作业。
重载堆垛机：适用于重载货物的垂直搬运，具有高精度定位和稳定运行的特点。重载堆垛机可覆盖30米高度范围，适应3吨至12吨的重载荷。
数据集成：WMS系统与企业ERP系统无缝对接，实时更新库存数据，实现供应链协同管理。
数据分析与优化：通过系统生成的库存周转率、库龄等数据报表，帮助企业优化库存管理，降低成本。
智能监控系统：通过摄像头、传感器等设备实时监控仓库环境和货物状态，及时发现并处理异常情况。
项目背景：本项目用于油箱装配零部件的入库、存储、分拣、配送，成型区、油箱和配重焊接区、油箱装配区等各区域间的物流全流程运作，满足制造车间的作业需求。
建设内容：
①油箱装配产线及相应的控制系统、信息化中控系统；
②智能立体仓库 1 套（含控制系统、库管系统）；
③ AGV 系统 1 套，含AGV 小车及相关控制、调度系统，区域分为焊接成型区配送；装配线与立体库配送；油箱装配线与成品区配送。
④低压轨道输送车，KBK 吊装系统。为其打造其生产制造的数字化、智能化和物流自动化的完整系统。
项目成果： 通过自动化仓储和脉动装配线体系的建设，提升油箱和配重生产车间的仓储智能化水平，更好的满足生产车间的物料需求计划，提升企业整体的效率；为客户节省人力约20人，节约了场地缓存面积约500㎡。
在船舶、机械装备、农机等行业，针对重载产品，通常采用托盘式立体仓库和重载货架系统。这些立库结合高层货架、重型堆垛机以及自动化输送设备，能够实现货物的高效存储和自动化出入库操作。同时，通过集成AGV、机器人码垛系统和智能仓储管理系统，可进一步实现整场物流的自动化，从而满足各行业对重载货物存储和整场自动化物流的需求，提升整体运营效率和管理水平。
华工科技凭借其在船舶、重工行业积累的丰富经验和众多成功案例，为行业发展提供了强大的技术支持和实践经验，成为推动船舶、重工行业仓储物流智能化的重要力量。
